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Hansgrohe Group ha deciso di rivolgersi a Protolabs per ottenere prototipi cromati con rapidità

Vuoi un bicchiere di acqua fresca? Basta aprire il rubinetto: sembra un processo piuttosto semplice.



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Hansgrohe Group

Hansgrohe Group ha deciso di rivolgersi a Protolabs per ottenere prototipi cromati con rapidità

Vuoi un bicchiere di acqua fresca? Basta aprire il rubinetto! Sembra un processo piuttosto semplice. Eppure per realizzarlo servono competenze specializzate. Bisogna ottenere:

-un flusso d’acqua adeguato, non troppo debole ma nemmeno troppo intenso al punto da comportare sprechi

- prestazioni costanti giorno dopo giorno e anno dopo anno, passando da temperature alte a temperature estremamente basse e completando il tutto con design capaci di lasciare senza fiato.

I rubinetti Hansgrohe sono creati proprio secondo questo approccio. L’azienda investe sforzi considerevoli nella prototipazione dei propri design al fine di soddisfare le esigenze della clientela con la gamma di modelli proposta.  Hansgrohe ha deciso di rivolgersi a Protolabs per ottenere prototipi cromati con rapidità, flessibilità e nei volumi desiderati.

Fondata da Hans Grohe nel 1901, l’azienda ha adottato fin da subito un approccio audace e innovativo. All’inizio, l’attività era interamente incentrata sui servizi di idraulica, un settore in piena espansione nei primi anni del XX secolo. Ma, per Hansgrohe, i primi successi arrivarono con l’introduzione dei soffioni doccia in metallo.   Alcuni anni più tardi, all’ottantaduenne Grohe fu attribuita l’invenzione del saliscendi, il dispositivo che permette di regolare l’altezza del soffione.  Hansgrohe fu anche responsabile dell’introduzione di altre innovazioni nel campo dei sistemi doccia, tra cui ricordiamo la prima doccetta al mondo dotata di getto regolabile (la “Selecta”) che ha accumulato vendite di oltre 30 milioni di unità. Nel 1992 nacque il brand Axor, che apportò all’universo di Hansgrohe una dimensione inedita fatta di collezioni firmate e idee bagno insolite e originali.

„Per i nostri clienti, il punto forte di Hansgrohe è rappresentato dalla qualità dei nostri prodotti, la quale nasce da un desiderio di perfezione che fa parte del DNA stesso del marchio.”

Ormai affermatosi come uno dei produttori leader di docce e rubinetti, Hansgrohe gestisce le proprie attività globali dalla sua sede centrale situata nella regione della Foresta Nera, nel sudovest della Germania.  È qui che lavorano 2.250 dei circa 3.800 dipendenti della società, prestando servizio presso le divisioni di design, ricerca e sviluppo o nell'ampio dipartimento dedicato alla prototipazione.

Jochen Armbruster dirige il dipartimento di R&D e prototipazione di Hansgrohe.  La società può contare infatti su una divisione di prototipazione interna, equipaggiata con un set di macchine CNC, vari processi di prototipazione rapida e stampanti 3D. “Realizziamo circa 30.000 prototipi all’anno, passando dalle strutture e i manici più basilari fino a valvole e componenti interni - ci spiega Jochen. Poiché le nostre attività si concentrano soprattutto sulla realizzazione di impianti idraulici, il 95% dei pezzi è solitamente caratterizzato da finitura cromata o in acciaio inossidabile. Il restante 5% è composto da pezzi con finitura speciale, come bianco cromato o altri colori.”

L’elevato numero di prototipi è giustificato dall’importanza che la società ripone nel design. Jochen Armbruster ci tiene a sottolineare che l’azienda “è sinonimo di elevati standard dal punto di vista della forma e della funzionalità, e tale vocazione investe ogni livello dell'organigramma aziendale. Altrove, la creazione del prodotto è di responsabilità di un piccolo team di progettisti e, una volta ultimato il progetto, si passa subito alla fase di lancio. Qui, i membri dei comitati di gestione offrono tutti il proprio input, contribuendo attivamente alla definizione dei modelli. Bisogna aggiungere anche che operiamo in un mercato che si aspetta continue novità; il lancio dei prodotti spesso avviene in occasione di fiere internazionali.

L’introduzione di nuovi design è generalmente accompagnata da un iniziale clima di entusiasmo, cui spesso fa seguito l’imitazione del modello da parte dei concorrenti che desiderano cavalcare i trend di mercato. Per avere la meglio sulla concorrenza, dobbiamo dunque creare prodotti in rapida successione e venderli prima che inizi il ciclo di imitazione. Per i nostri clienti, il punto forte di Hansgrohe è rappresentato dalla qualità dei nostri prodotti, la quale nasce da un desiderio di perfezione che fa parte del DNA stesso del marchio.”

Apportare ai prototipi il tipico effetto cromato adoperando macchinari interni è un processo che richiede troppo tempo. Jochen ci spiega che “per prima cosa, c’è la fase di elaborazione del blocco di ottone con macchine CNC, seguita dai processi di smerigliatura e lucidatura. I modelli “master” vengono quindi inviati al laboratorio di elettroformatura prima di essere ripresi in carico dal dipartimento di prototipazione per il montaggio finale. Solo quando i prototipi sono stati ultimati si potrà decidere quale design entrerà a far parte della gamma. In passato utilizzavamo tecniche di cromatura ottica per accelerare il processo, ovvero processi di verniciatura. Tale metodologia non è però in grado di ricreare il tipo di superficie prodotto mediante elettroformatura, specie per quanto riguarda gli spigoli vivi. Poi abbiamo trovato Protolabs. Protolabs ricorre a processi di fabbricazione additiva (stampa 3D) per realizzare in tempi rapidi la struttura portante del prototipo, la quale sarà successivamente rifinita con una superficie cromata simile a quella ottenibile mediante elettroformatura.”

„ La somiglianza tra i pezzi con effetto cromato realizzati da Protolabs e il prodotto finito permette di offrire svariate opzioni di personalizzazione “

Per Jochen Armbruster, rivolgersi a Protolabs è stata la soluzione ideale per ridurre il time-to-market ricorrendo a tecniche di prototipazione rapida senza compromettere l’elevata qualità delle finiture. Ad esempio, il lancio di un nuovo prodotto in occasione di un’importante fiera di settore richiede periodi di preparazione di almeno sei mesi, in cui occorre realizzare immagini del prodotto da inserire in brochure, cataloghi e altro materiale pubblicitario e promozionale. E tutto ciò ancora prima che la produzione di massa sia stata portata a termine. “Per le immagini promozionali dobbiamo usare prodotti con qualità prossima a quella definitiva e finiture di superficie quasi perfette. La stampa 3D può aiutarci a ottenere un tale risultato.  Inoltre, i metodi di fabbricazione additiva possono essere usati anche per implementare geometrie interne non realizzabili mediante fresatura; e questo perché i prodotti di serie non sono fresati, ma fabbricati tramite fusione.

La somiglianza tra i pezzi con effetto cromato realizzati da Protolabs e il prodotto finito permette di offrire svariate opzioni di personalizzazione e la linea Axor, in particolare, include una gamma di finiture metalliche differenti. Per consentire la valutazione preliminare delle versioni disponibili, i prototipi cromati realizzati da Protolabs sono sottoposti a processi di metallizzazione sotto vuoto da Hansgrohe. I prototipi reagiscono al rivestimento PVD in modo analogo ai pezzi finali, permettendo quindi di stabilire il colore da applicare.

Con Protolabs, il tempo compreso tra l’ordinazione di un pezzo con finitura di superficie e la consegna dello stesso è inferiore ai dieci giorni. Ecco cos’ha da dire Jochen Armbruster sui tempi di realizzazione offerti da Protolabs: “Nella ricerca e sviluppo, la velocità è tutto. La nostra attività è ampiamente basata sulla qualità dei design e il nostro nome è stato inserito nella Top 10 di iF World Design Guide davanti a brand del calibro di Apple, Daimler o BSH. Il nostro processo di progettazione prevede la realizzazione di un ampio numero di esempi tangibili, selezionati per la fase di produzione vera e propria in base alle qualità estetiche e alla consistenza dei prototipi. Nel caso di un rubinetto miscelatore, ad esempio, è importante vedere l’impatto tridimensionale delle modifiche su determinate posizioni e raggi. Le immagini tridimensionali o i rendering virtuali visualizzabili con occhiali 3D per noi non sono abbastanza efficaci. I campioni reali sono l’unica strada percorribile quando si tratta di testare i prodotti con gli utenti nei collaudi sul campo.”

Jochen Armbruster è lieto di collaborare con Protolabs: “Il nostro account team presso Protolabs dimostra una grande comprensione dei nostri requisiti di prototipazione". Noi, in ogni caso, comunichiamo le priorità per ciascun progetto ed evidenziamo i dettagli che desideriamo siano riprodotti il più precisamente possibile.  Il nostro processo di prototipazione convenzionale prevede un workflow ad alta intensità di lavoro con almeno 15 fasi per la realizzazione di superfici cromate; con Protolabs, dobbiamo semplicemente ordinare i pezzi e attenderne la consegna entro pochi giorni. Il processo di Protolabs è rapido ed efficiente e facilitato da un rapporto di collaborazione efficace che intendiamo continuare a rafforzare in futuro.