Red polycarbonate injection-molded part



Aspetti progettuali relativi all'estetica dei pezzi in plastica stampati a iniezione

Numerosi fattori influenzano l'estetica dei pezzi in plastica stampati a iniezione. Alcuni sono sotto il controllo del progettista del pezzo, ma altri no. In questa documentazione vengono descritti diversi fattori in grado di incidere sull'aspetto estetico, l'interazione di questi fattori e le azioni a disposizione del progettista per migliorare l'aspetto finale.

A volte la riuscita dei prodotti progettati può essere compromessa dall'aspetto visivo. Oltre che sulla percezione visiva, l'aspetto di un pezzo in plastica influisce sulla percezione tattile. La qualità viene spesso giudicata sulla base delle sensazioni ottenute toccando o tenendo in mano un prodotto.


 

Nella progettazione di un prodotto, è necessario raggiungere un compromesso tra estetica e altri fattori, quali la robustezza, la resistenza, la funzionalità e il costo. Per gli elementi interni, l'aspetto estetico ha importanza minore rispetto ad altre caratteristiche più operative. Per gli elementi esterni, l'estetica può essere un fattore di primaria importanza.

L'aspetto di un pezzo può avere valenza sia funzionale che estetica. Ad esempio, la scelta del colore di un pezzo può essere dettata da motivi di sicurezza oppure di attrattiva. La goffratura di una maniglia può essere scelta sia per il suo aspetto, sia per il fatto che risulta più piacevole al tatto e offre una presa migliore.

Gli elementi che determinano l'estetica di un pezzo sono principalmente quattro: la geometria del pezzo, la scelta del materiale, la progettazione dello stampo (o utensile) e i parametri di lavorazione durante il processo di stampaggio a iniezione. Questi fattori si combinano reciprocamente e con altri fattori di progettazione, quali la robustezza e la resistenza. Il progettista ha il controllo totale della geometria e della scelta dei materiali, ma solitamente hanno pochissima voce in capitolo per quanto riguarda la progettazione dello stampo.

In linea generale, la cosa migliore è lasciare la gestione dei parametri di lavorazione ai tecnici del processo di stampaggio. Mediante un'apposita interfaccia, è possibile controllare i numerosi parametri di lavorazione utilizzati dalle macchine di stampaggio a iniezione e quindi modificare il processo di stampaggio e i pezzi risultanti. Quando si riceve un campione, si può tranquillamente presumere che il tecnico di processo abbia usato l'intera gamma delle proprie competenze per individuare il processo ottimale per quel pezzo. A volte, però, il tecnico potrebbe aver privilegiato l'ottimizzazione di un aspetto a discapito di un altro, alterando le priorità fissate dal cliente (ad esempio, il tecnico potrebbe aver progettato il processo con l'obiettivo di ridurre al minimo le depressioni, mentre l'interesse del cliente è di ridurre al minimo le sbavature o viceversa). In presenza di problemi estetici in un pezzo campione è utile parlarne con il fornitore per individuare possibili compromessi alternativi nella lavorazione.

La sfida della progettazione

La prima azione per realizzare il proprio obiettivo estetico consiste nel determinare l'importanza relativa dell'aspetto esteriore rispetto ad altri fattori, quali ad esempio la robustezza, la funzionalità o il costo. L'aspetto estetico è primario o secondario? Di solito, un aspetto migliore comporta costi di stampo più elevati e, a volte, un maggior costo anche per il pezzo. Se l'aspetto estetico del prodotto finale è irrilevante, è inutile spendere di più.

In secondo luogo, occorre comprendere il metodo di fabbricazione. In base al materiale usato per lo stampo (solitamente alluminio o diversi tipi di acciaio per stampi) e alle tecniche di produzione dello stampo (fresatura, EDM1 etc.) occorre accettare diversi compromessi. Il fornitore può aiutare a comprendere in che modo il metodo di fabbricazione incide sul progetto.

Terzo, è necessario riconoscere che alcuni problemi estetici potrebbero non risultare evidenti fino a quando il pezzo non viene effettivamente stampato. Questo, fra l'altro, è uno dei motivi per cui si creano prototipi utilizzando i veri e propri processi produttivi prima di avviare la produzione su ampia scala.

Da ultimo, non bisogna dimenticare che i problemi estetici possono nascere da una moltitudine di fattori. Nella pagina che segue vengono trattati tre dei principali fattori, senza dimenticare che non sono gli unici.

Fattore:geometria del pezzo

La geometria del pezzo può incidere su molti aspetti dell'estetica. Le geometrie possibili sono talmente numerose che è impossibile fornire una ricetta completa capace di garantire risultati estetici gradevoli. Il rispetto delle normali regole2 per la progettazione di pezzi stampati di buona qualità solitamente migliora l'aspetto estetico del pezzo mentre la violazione di tali regole spesso causa problemi estetici. È una semplice questione di fisica: la fusione, i flussi, il riempimento della cavità dello stampo e la solidificazione della resina sono regolati da leggi fisiche mentre la geometria del pezzo viene determinata dall'azione di queste leggi fisiche sull'aspetto del pezzo.

Fattore: scelta del materiale

La resina scelta incide profondamente sull'aspetto esteriore. L'effetto più palese è il colore, ma al di là del colore la scelta dei materiali è determinante per molti aspetti. La scelta dei materiali include la resina di base (la cui scelta è spesso determinata dall'uso previsto del pezzo), il colorante (la cui scelta è determinata dalla resina di base e dall'aspetto desiderato) e l'eventuale riempimento (la cui scelta è determinata dalla resina di base e dall'uso previsto del pezzo).

Tra le resine, quelle che meglio si prestano a produrre un risultato estetico includono ABS, policarbonato e miscele BS/ policarbonato. Alcune resine, come Acetal (ad esempio Delrin®) e PBT, si prestano meno a produrre un risultato estetico. Resine che si presentano particolarmente problematiche dal punto di vista estetico, includono tutte le resine a microsfere di vetro e TPE (elastomero termoplastico, ad esempio Santoprene™). In base all'elemento estetico ritenuto più importante (ad esempio depressione, uniformità di goffratura, sbavatura), è possibile trovare una resina sostitutiva della resina di prima scelta, in grado di soddisfare anche altre limitazioni di progettazione. Per indicazioni, è possibile rivolgersi al proprio fornitore di plastica o utilizzare una guida sulle resine.3 Poiché l'unica persona che conosce a sufficienza le proprie esigenze è il cliente, la maggior parte dei consulenti si limita a fornire consigli di ordine generale, lasciando la decisione finale al cliente stesso.

Se la scelta della resina risulta obbligata, è necessario scendere a compromessi in fatto di estetica. Ad esempio, se occorre utilizzare una resina a microsfere di vetro, si sconsiglia vivamente di progettare un pezzo con superficie altamente levigata. Una resina a microsfere di vetro non consentirà mai di raggiungere un aspetto levigato e il denaro speso per levigare lo stampo sarebbe sprecato. Se si utilizza un TPE come il Santoprene, sarà inutile spendere soldi per finiture di primo livello o per la goffratura, perché i TPE generalmente sono indifferenti alle sfumature delle finiture dello stampo.

Occorre tenere presente che i livelli di levigatura dello stampo (ad esempio SPI-C1, SPI-B1, SPI-A2, perlatura) vengono specificati e standardizzati per la superficie dello stampo, non per la superficie della resina. L'aspetto di un pezzo prodotto in uno stampo con finitura A2 potrebbe presentare notevoli differenze con l'utilizzo di resine diverse. Se si intende provare una resina di nuovo tipo è consigliabile rivolgersi al proprio stampatore per ottenere una piastra campione prodotta con quella resina o una resina simile (assicurarsi di specificare i riempimenti, se si pianifica di usarli). La piastra deve presentare diverse finiture dello stampo per consentire di valutare il livello estetico raggiungibile per il pezzo.

Fattore: progettazione dello stampo (punti di iniezione, sfiati e flussi)

Numerosi problemi di ordine estetico nascono dalla progettazione dello stampo. Alcuni di questi, ad esempio le linee di giunzione4 e i segni dei perni dell'espulsore, sono dovuti alla necessità pratica di estrarre in qualche modo il pezzo dallo stampo.

La maggior parte dei problemi di ordine estetico hanno a che vedere con l'ingresso e con il flusso della resina. Il percorso o i percorsi seguiti dal flusso della resina durante il riempimento dello stampo, dall'ingresso attraverso il punto di iniezione fino ai punti più lontani della cavità (nonché gli sfiati dello stampo che consentono la fuoriuscita dell'aria per far posto alla resina), incidono notevolmente sull'estetica del pezzo prodotto.

In Nella maggior parte dei casi è il progettista dello stampo a proporre il posizionamento dei punti di iniezione e degli sfiati e, di conseguenza, del flusso della resina. L'obiettivo è di scegliere la posizione ottimale dei punti di iniezione e degli sfiati così da ottenere i pezzi migliori. Tuttavia, come altri aspetti della progettazione, anche i punti di iniezione possono richiedere compromessi. Il progettista dello stampo non può conoscere gli obiettivi del cliente se quest'ultimo non li palesa. Ecco perché si richiede al cliente di approvare layout dei punti di iniezione e degli espulsori prima di produrre uno stampo. Se necessario, il progettista dello stampo può simulare il flusso di solidificazione della resina utilizzando un programma di simulazione dello stampaggio a iniezione5.

The mold material6 can have several effects on cosmetics. Aluminum molds cannot be polished as highly as steel molds (SPI-A2 is about the highest achievable polish in aluminum, although this is sufficient for most purposes). Aluminum molds can’t withstand as high of injection pressure as a steel mold, so some processing options aren’t available for extreme part geometries. Aluminum molds are more easily damaged than steel molds, so specialized finishes such as Mold-Tech®7 finishes aren’t advised for aluminum molds due to the turn-around time and expense of repair in case of accidental damage or wear by abrasive resins.

Variabili incrociate 

La risoluzione di potenziali problemi estetici comporta delle scelte e i problemi spesso nascono dal compromesso tra due o più fattori. Nella Tabella 1 vengono riportati alcuni dei problemi estetici più frequenti con relative cause e possibili soluzioni. Talora, la risoluzione di un problema può comportare l'aggravarsi di un altro problema.

Tabella 1: cause e potenziali soluzioni dei problemi estetici più frequenti

Problema estetico Cause più frequenti Soluzioni potenziali
Residui dell'accesso È necessario iniettare la resina in un altro punto del pezzo. Il punto di iniezione presenterà a residui dell'accesso o difetti. Modificare il tipo di accesso o la posizione dell'accesso. Tenere presente che lo spostamento dell'accesso o l'utilizzo di una configurazione di accesso diversa e non ottimale spesso causa altri problemi.
Depressione Tutte le resine si ritirano quando raffreddano. Le aree di grande spessore tendono a restringersi in misura maggiore rispetto alle aree sottili che le circondano, causando visibili avvallamenti nelle superfici8. 1. Rimuovere il nucleo dalle parti più spesse.
2. Mantenere uniforme lo spessore della parete.
3. Se non è possibile modificare la geometria, è talora possibile modificare la resina di base.
Segni dei perni dell'espulsore9 I perni dell'espulsore lasciano sempre dei segni sulla superficie del pezzo. Il progettista dello stampo di solito cerca di orientare il pezzo all'interno dello stampo in modo tale da consentire ai perni dell'espulsore di interagire con una parte del pezzo esteticamente non rilevante. 1. Fare intervenire i perni su un'area del pezzo esteticamente non rilevante (non sempre possibile a fronte delle limitazioni di progettazione complessive per il pezzo).
2. Quando il fattore estetico interessa tutto il pezzo (come nel caso di una lente di plastica), è necessario includere (o aggiungere) nella progettazione del pazzo alcune caratteristiche speciali che agevolino l'espulsione.
3. Per l'espulsione dei pezzi da stampi più complessi è possibile utilizzare metodi come le piastre di estrazione.10 Questi dispositivi sono molto più costosi dei perni dell'espulsore e lasciano comunque un segno.
Impronte di tiratura Solitamente causate da un angolo di spoglia insufficiente. Durante l'espulsione il pezzo striscia lungo la parete dello stampo, con danni alla superficie. 1. Aumentare l'angolo di spoglia.
2. Modificare la finitura delle aree interessate per ridurre la quantità di segni.
Ombre della goffratura Su una superficie goffrata qualsiasi difetto (ad esempio una leggera rientranza) risulta accentuato perché il particolare sporgente della goffratura getta un'ombra quando la luce colpisce la superficie di traverso. 1. Se possibile, passare a una resina più chiara.
2. Correggere il difetto sottostante.
3. Eliminare la goffratura.
4. Aggiungere altri elementi (ad esempio testo, nervature decorative) per spezzare la superficie e nascondere il difetto.
5. Eliminare il passaggio tra sezioni a pareti spesse e sottili sotto all'area goffrata.
Cordoni di saldatura11 1. La presenza di buchi nel pezzo genera sempre cordoni di saldatura.
2. La presenza di più punti di iniezione genera sempre cordoni di saldatura.
3. Geometrie audaci possono generare cordoni di saldatura.
4. Punti di iniezione singoli posizionati erroneamente possono generare cordoni di saldatura.
1. Eliminare i buchi, se possibile.
2. Modificare il posizionamento dei punti di iniezione.
3. Utilizzare il minor numero possibile di punti di iniezione.
4. Correggere i problemi di geometria che generano flussi anomali o richiedono più punti di iniezione o il posizionamento non ottimale degli stessi.
Sbavature12 1. Il completo riempimento dello stampo richiede una pressione eccessiva per la presenza di pareti o sezioni sottili, lunghi elementi sottili, punti di iniezione posizionati in modo non ottimale, correzione delle depressioni in sezioni di grande spessore, ecc.
2. Alcuni materiali tendono a produrre maggiori sbavature rispetto ad altri.
3. Le linee di giunzione molto complesse, potrebbero non chiudersi correttamente.
1. Correggere tutti i problemi che richiedono l'utilizzo di un'eccessiva pressione di iniezione.
2. Modificare la resina, utilizzandone una che presenta una minor tendenza a produrre sbavature.
3. Semplificare la progettazione e, di conseguenza, la linea di giunzione.
Bruciature L'aria intrappolata in sezioni cieche dello stampo può raggiungere rapidamente temperature elevate quando viene compressa dalla resina iniettata ad alta pressione. Questa circostanza può provocare inestetismi della resina sotto forma di bruciature. Alcune resine (ad esempio il nylon) tendono a bruciare più facilmente di altre. 1. Consentire al progettista dello stampo di aggiungere gli sfiati necessari per l'uscita dei gas intrappolati. La presenza di sfiati può lasciare difetti simili ai segni dei perni dell'espulsore.
2. Utilizzare un altro materiale meno incline alle bruciature.
3. Modificare la progettazione, rimuovendo sezioni cieche dove il gas rimane intrappolato.
Colore non uniforme 1. Colori personalizzati creati con una miscela di coloranti.
2. Molto più raramente, problemi di lavorazione.
1. Utilizzare resine premiscelate.13 
2. Correggere qualsiasi problema di progettazione alla base dei problemi di lavorazione.

Per illustrare la natura incrociata della risoluzione dei problemi estetici il metodo migliore è l'uso di esempi.
Esempio: cordoni di saldatura

Fare riferimento alla fotografia in Figura 1, che mostra parte di una copertura per un dispositivo destinato ai consumatori. Il lato esterno della copertura è goffrato con una perlatura media. Il progettista dello stampo ha scelto di utilizzare due accessi sul margine (posti sul lato opposto del pezzo, non visibile e senza rilevanza estetica). La logica alla base di questa scelta è che il pezzo sarebbe stato difficile da riempire, essendo piuttosto grosso e sottile, con alcune sezioni più spesse. La posizione dei punti di iniezione è stata scelta per nascondere i residui dell'accesso.

La foto mostra un cordone di saldatura nell'area goffrata. Per evidenziare il problema, è stato illuminato. Così illuminato, il cordone di saldatura (la riga verticale nel mezzo) risulta visibile, ma il problema principale sta nella goffratura. La resina della parte anteriore del flusso, che presenta una temperatura inferiore, non aderisce alla superficie goffrata dello stampo tanto quanto la resina della parte posteriore del flusso, che presenta una temperatura maggiore. Poiché il pezzo è sottile e si raffredda rapidamente, il tecnico del processo di stampaggio non può riempire il pezzo ottenendo una goffratura di aspetto uniforme. Ciò produce una visibile diversità di aspetto nella goffratura vicino al cordone di saldatura.

Per limitare il problema, esistono diverse possibilità. Un unico accesso sul margine eliminerebbe il cordone di saldatura in quest'area, ma con ogni probabilità la riempitura del pezzo si presenterebbe problematica. Si potrebbe aumentare lo spessore del pezzo per rendere fattibile l'utilizzo di un unico accesso sul margine, ma ciò aumenterebbe peso e costi e comporterebbe un prolungamento dei tempi di riprogettazione e la possibile insorgenza di problemi con pezzi combacianti. I punti di accesso potrebbero essere avvicinati all'area problematica, per allontanare l'area fredda delle parti anteriori del flusso, ma ciò comporterebbe la presenza di residui degli accessi sul margine, in aree di rilevanza estetica.

In questo caso, collaborando con un progettista dello stampo, il cliente ha scelto di utilizzare un accesso a puntale caldo al centro del pezzo. Un accesso a puntale caldo inietta la resina attraverso il lato A dello stampo direttamente nel pezzo (vale a dire senza carota o canali), lasciando un residuo di dimensioni ridotte (vedere Figura 2 per un'inquadratura ravvicinata del residuo dell'accesso). Attorno al puntale caldo, inoltre, è presente un puntino (appena visibile in Figura 2, del diametro di circa 1,0 mm, e in Figura 3). Lo spostamento dell'ingresso è stato il compromesso tra il residuo del puntale caldo (motivo per cui non era stato usato un puntale caldo in primo luogo) e l'eliminazione del cordone di saldatura.

Esempio: depressione

Un altro esempio di problema con diverse possibilità di soluzione è illustrato in Figura 4, che mostra una pronunciata depressione su un pezzo di rilevanza estetica. Girando il pezzo, si scopre il motivo della depressione: il pezzo ha una parete sottile e una borchia piena di grandi dimensioni (Figura 5). Il raffreddamento della resina della borchia, dall'esterno all'interno, ha provocato un ritiro del nucleo e il ritiro di entrambe le estremità della borchia stessa. Questo ha prodotto un difetto estetico molto significativo, che il tecnico del processo di stampaggio non è stato in grado di eliminare. Il materiale usato ha aggravato il problema: il cliente, infatti, aveva l'esigenza di utilizzare il policarbonato che tuttavia è estremamente rigido (tra le resine industriali più rigide) e favorisce molto la formazione di depressioni. Le linee guida di progettazione per il policarbonato14 richiedono pareti dello spessore minimo di 1 mm nei pezzi di piccole dimensioni (e il pezzo in questione non è di piccole dimensioni) e dello spessore massimo di 3,8 mm nei pezzi di grandi dimensioni. La base della borchia supera di parecchio lo spessore massimo consigliato per il policarbonato.

La soluzione ideale del problema sarebbe l'eliminazione del nucleo della borchia fino alla base, con un foro sufficientemente grande da lasciare solo un sottile tubo sulla parte opposta della superficie esteticamente rilevante (idealmente, lo spessore delle pareti del tubo dovrebbe essere pari al 40-60% dello spessore dell'involucro15). In questo caso non è stato possibile adottare questa soluzione a causa dei requisiti di spoglia all'interno e all'esterno del tubo. Senza angolo di spoglia esterno, la borchia rimarrebbe attaccata allo stampo, rompendosi all'interno di quest'ultimo durante l'espulsione. Senza angolo di spoglia interno, la borchia stringe il perno del nucleo rompendosi durante l'espulsione oppure, se il pezzo viene spinto e allontanato da un perno senza angolo di spoglia, deformando il pezzo.

L'utilizzo di un materiale differente (miscela policarbonato/ABS) ha prodotto considerevoli miglioramenti (vedere Figura 6). I problemi di depressione sono stati quasi totalmente eliminati. La scelta dei materiali può incidere notevolmente sull'aspetto estetico e non solo in caso di depressioni.

 

Le Figure dalla 7 alla 10 mostrano diversi materiali iniettati in un identico stampo (una piastra campione dei materiali) e fotografati con una luce intesa a evidenziare i contrasti della superficie. Le diverse finiture della piastra includono SPI-A2 (lucidatura con diamante classe 6), SPI-B1 (levigatura con carta grana 600), SPI-C1 (levigatura con pietra grana 600), PM-F0 (senza finitura), PM-F1 (rimozione della maggior parte dei segni di fresatura), PM-T1 (perlatura leggera) e PM-T2 (perlatura media).

Figura 7: ABS nero. Questa resina riproduce fedelmente le finiture dello stampo.

Figura 9: Nylon 66 nero. Come l'ABS, il Nylon non riempito consente la produzione di pezzi esteticamente gradevoli.

Figura 11: TPE Santoprene nero (durometro 55). Si noti l'aspetto quasi totalmente uguale tra la superficie dello stampo altamente levigata (SPI-A2) e senza finitura (PM-F0).

Figura 8: ABS grigio chiaro. Spesso è possibile usare una resina di colore più chiaro per coprire i difetti di superficie, ad esempio una goffratura disomogenea o una depressione.

Figura 10: Nylon 66 nero, con microsfere di vetro al 33%. Confrontando questo nylon al Nylon 66 senza microsfere illustrato in Figura 9, la differenza di finitura tra perlatura (T1 e T2), pietra (C1) e carta (B1) risulta molto meno evidente. L'area SPI-A2 mostra una leggera goffratura.

Figura 12: Delrin 500 nero (Acetal). Si notino le linee di flusso e la depressione irregolare nell'area SPI-A2. È possibile creare pezzi di gradevole aspetto in Acetal, ma è necessario rispettare attentamente le regole di progettazione per l'Acetal.

Esempio: modifica della geometria del pezzo

A volte, la soluzione migliore per un problema estetico consiste nel modificare la geometria del pezzo. In Figura 13 viene mostrato un pezzo con l'intenzione di illustrare la natura incrociata di tutti gli aspetti della progettazione, dalla geometria ai materiali e ai parametri di lavorazione. Il pezzo in questione è in Acetal, un materiale considerato difficile da lavorare se si desiderano ottenere risultati altamente estetici.

Il pezzo originale, illustrato in Figura 13, presenta sezioni spesse, in violazione delle pratiche di progettazione ottimali per elementi in plastica. Per trovare il compromesso ideale, il tecnico del processo di stampaggio ha modificato un aspetto della lavorazione (velocità di iniezione). I risultati estremi sono mostrati nelle foto (A) e (B). Nella foto (A), la velocità di iniezione è stata diminuita per ridurre al minimo il segno dell'accesso, ma si è ottenuto un effetto a buccia d'arancia. Nella foto (B), la velocità di iniezione è stata innalzata per eliminare l'effetto a buccia d'arancia, ma è rimasto il segno dell'accesso e le depressioni nelle aree spesse sono peggiorate. Ai fini illustrativi, vengono mostrati i punti di iniezione e i canali. Dopo avere ottimizzato il processo per ottenere risultati estetici migliori senza tuttavia compromettere le proprietà dei materiali (fase non mostrata), l'aspetto del pezzo era ancora inadeguato, con depressioni visibili e alcuni segni dell'accesso.

Per migliorare l'aspetto estetico, il pezzo è stato riprogettato seguendo le regole di base per la progettazione di elementi in plastica. In questo caso, le pareti sono state disegnate con uno spessore uniforme nella gamma di dimensioni consigliata per Acetal. Il risultato è mostrato in Figura 13 (C). La risoluzione della fotografia non è sufficientemente elevata per consentire un confronto dettagliato, ma il risultato finale è decisamente migliore.

1 Electro-Discharge Machining, elettroerosione. Nella produzione degli stampi, questa operazione comporta di solito l'incisione a caldo di uno stampo mediante un elettrodo di grafite che utilizza un processo di erosione a scintilla. Viene utilizzata per produrre caratteristiche altrimenti irrealizzabili con la lavorazione meccanica tradizionale.

2 Linee guida generali di progettazione per lo stampaggio a iniezione. (www.protolabs.it/servizi/stampaggio-a-iniezione)

3 Al collegamento indicato di seguito è disponibile una guida sulle resine dove vengono valutate diverse resine industriali generiche in base a più fattori, alcuni dei quali rilevanti dal punto di vista estetico. (www.protolabs.it/servizi/stampaggio-a-iniezione)

4 Il punto in cui gli elementi costitutivi di uno stampo si congiungono. Di solito, il pezzo presenta una riga in corrispondenza di tale linea.

5 Vedere, ad esempio, ProtoFlow.

6 Per gli stampi a volte vengono usati altri materiali, ad esempio l'RTV, che tuttavia non resistono alle pressioni di iniezione. L'aspetto dei pezzi risultanti si presenta quindi notevolmente diverso rispetto a un pezzo prodotto mediante iniezione.

7 Mold-Tech: vedere mold-tech.com

8 Depressione: la progressiva solidificazione della plastica in uno stampo procede dall'esterno verso l'interno. Nelle sezioni spesse ciò comporta delle sollecitazioni di trazione verso l'interno (dovute a contrazione) che causano dei segni (depressioni) nella superficie esterna del pezzo. Evitare le depressioni: vedere le linee guida. (www.protolabs.it/servizi/stampaggio-a-iniezione)

9 Perni dell'espulsore: perni circolari, di norma montati sul lato B di uno stampo per iniezione, utilizzati per espellere il pezzo dalla cavità dopo la stampa. Solitamente lasciano un segno circolare sul pezzo.

10 Piastre di estrazione: vedere la definizione al collegamento riportato di seguito. Le piastre di estrazione di solito non sono disponibili per la lavorazione a iniezione rapida. (ides.com/glossary/s/stripper-plate.asp)

11 Cordoni di saldatura: segni visibili sul pezzo finito nel punto in cui la parte anteriore di due o più flussi di resina si incontrano. Oltre a incidere sull'estetica del pezzo, i cordoni di saldatura generano aree più deboli rispetto al materiale di base poiché la parte anteriore dei flussi si incontra in fase di raffreddamento interferendo con la fusione totale.

12 Bava: resina spinta nella linea di giunzione tra le superfici dei semistampi o attorno alle chiusure, con formazione di buchi nel pezzo o di superfici laterali. Questa resina si solidifica formando pellicole di plastica indesiderata/in eccesso, che occorre rimuovere dal pezzo finito con un'operazione secondaria (solitamente manuale).

13 Un produttore di miscele è, ad esempio: Albis Plastic GmbH (polyone.com)

14 Al collegamento indicato di seguito sono reperibili gli spessori minimi e massimi consigliati per le pareti nelle resine più comuni. (www.protolabs.it/servizi/stampaggio-a-iniezione)

15 Al collegamento indicato di seguito sono disponibili le linee guida consigliate per pareti uniformi (www.protolabs.it/servizi/stampaggio-a-iniezione)

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